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快速换模,效率提升60%

发布日期:2016-08-17    浏览次数:3293


一块小小钻模工装的应用,让装载机后车架后尾板的加工效率一下子提升了60%,这是雷沃工程机械集团构件车间快速换模改善带来的最明显的效果。

构件车间小件加工班拥有通用加工设备五十余台,主要负责的自制下料零部件的加工工作。由于工程机械产品作业工况苛刻要求,后尾板配重孔加工精度要求较高,操作者需根据日生产计划频繁进行工件找正、划线、搬运和钻孔加工,长时间、高频次和高强度的换模作业让小件加工效率受到限制,据统计,采用单件划线钻孔方式加工后尾板,钻孔孔距不合格率高达10%,返修时间4小时/台·3人,加工时间长达25分钟/台,加工效率低,无法满足后工序组焊生产需求。“为了满足后工序生产需求,我们只能通过加班方式赶产量,不仅人员作业强度大,加工质量也难以保证。”车间主任牛行行说。

装挖机业务整合后,加工效率成为车间产能提升的瓶颈,小件加工效率的提升迫在眉睫,结合当前业务整合安排,仅仅通过增加人员已无法满足产能提升需求,为了解决频繁换产效率低这个“老大难”问题,车间通过借鉴对比行业加工方式,组织工艺和质量部门技术人员,从提高加工效率和加工质量两方面进行现场讨论,将后尾板加工方式由人工划线钻孔调整为专用钻模工装加工,缩短换产时间。

车间主任牛行行说:“自从有了这个改善想法,我们就第一时间联系构件工艺科工装设计人员对后尾板加工专用钻模机型现场测量,记录关键尺寸,通过近七天的紧张设计和改进,第一代后尾板钻模工装新鲜出炉了,通过现场加工验证,后尾板加工效率提升明显,加工质量也大大提高。

换模工装的改善,带来的是产量和效率的双向提升,据统计,后尾板装夹数量由1台/次提高到10台/次;钻孔孔距不合格率由10%降至0,孔偏质量问题得到闭环;加工时间由25分钟/台降低到10分钟/台,效率提升60%;

据了解,后期构件车间将继续进行工装夹具和焊接自动化的研究,通过加工和焊接的自动化,不断提升结构件生产效率和质量,满足市场需求。

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